滚齿MQL加工之关键技术点
(1) 高滚切速度
一般地，在干式滚切加工中，对于涂层(TiAlN)的高速钢滚刀线速度要求达到180m/min 甚至更高；对于硬质合金钢滚刀线速度要求达到300 m/min。为了实现这种高速滚切加工，对于刀具主轴一般可以采用电主轴的方式实现；对于工作台，采用新型设计的具有自动消除间隙的齿轮传动系统驱动，替代传统的蜗杆蜗轮传动系统，LIEBHERR、GLEASON 等公司的中小规格高速滚齿机工作台已采用力矩伺服电动机技术，工作台转速达800 r/min 以上。
(2) 切屑的快速分离
由于温度高，切屑若不能快速脱离刀具、工件和机床，容易引起热变形，影响加工精度，微量润滑装置，因此必须快速有效地排除铁屑。在干式滚切加工中，一般通过滚刀的高速滚切使铁屑快速离开刀具及工件。很多公司针对排屑问题，还提出了一些机床结构改进方案，如借助重力加快铁屑的去除，并避免铁屑直接落在工作台上，再辅助高压冷风，可以达到快速有效去除切屑的效果。有
些公司还采用了不锈钢隔热罩，一方面不锈钢表面光滑，便于铁屑排除，另一方面不锈钢的热传导系数小，减少了铁屑热量向工作台和床身的传递。
(3) 高速滚刀
干式滚切用的滚刀材料发展初期采用硬质合金钢，但由于硬质合金钢滚刀成本昂贵，近几年发展的粉末冶金高速钢滚刀以及TiAlN涂层高速钢滚刀具有取代硬质合金钢滚刀用于干滚切加工的趋势。里伯海尔公司在一份研究报告对硬质合金滚刀(Carbide)干滚切、粉末冶金高速钢滚刀(HSS-PM)干滚切以及常规高速刚滚刀(Conv.HSS)滚切加工时间和加工成本进行了比较。对比分析结果表明，干式滚切相对于常规加工而言，加工时间短，成本更低；采用粉末冶金高速钢滚刀甚至比采用硬质合金钢滚刀具有更好的干式滚切加工效果。
冷却润滑新方法用于滚齿加工
齿轮滚切加工目前普遍使用切削油进行浇注式润滑，这样的润滑方式存在一些缺点：油品消耗量大、操作环境恶劣、油雾弥漫于空气中、电能消耗大等。
现在滚齿加工可以采用微量润滑的方式取代切削油的浇注式润滑。突出的优点是：节省运行成本，油耗量低、改善工作环境，可提高加工效率。
齿轮滚切加工微量润滑技术的特点:在油雾型微量润滑条件下实现高速加工确保切削工具的长寿命，主要是因为超细油雾粒子有利于渗透至切削区域形成油膜，减少“工具-工件”和“工具-切屑”之间的摩擦，起到抑制温升、降低工具磨损、防止粘连和提高工件加工质量和工具寿命的作用。油雾型微量润滑时切削工具始终保持在稳定的切削温度区间，天津微量润滑，不会出现使用切削液时的反复热冲击作用，mql微量润滑，使切削工具形成微小裂纹的机会减少，不会因为种种切削工具形成的微小裂纹导致崩刃、涂层剥离等现象，影响工具寿命。由于微量润滑时的切削温度高于切削液润滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的离开切削区域，切削热被大量带走。
滚齿机床应用近似干切技术的思路：提高切削速度，缩短切削工具与被加工件的接触时间，让切屑带走大量的切削热；再辅以微量润滑技术。
在近似干切条件下的高速滚齿加工与干式切削相同，绝大部分切削热量主要由切屑迅速带走，而传导给切削工具和工件的热量尽量减少。这样，有利于延长切削工具的寿命，使工件的热膨胀减小。高速滚齿时，总会有少量的切削热被切削工具吸收，从目前的应用而言切削工具的切削热在经过压缩空气的冷却后，微量润滑设备，散热效果明显，主要是因为滚齿过程中，参与切削的切削齿会不间断的轮替，使得切削热集中在单个切削齿上的时间非常短暂。如此非常有利于微量润滑在滚齿切削加工中的应用。而影响切削过程中切削温度及工件温度的因素主要是环境温度及工件的原始温度。
微量润滑滚齿加工无论在齿形精度、齿向精度、公法线长度等验证齿轮加工精度的指标上都能与切削油状态一致，到达工艺要求。
深孔加工是孔深与直径的比值在5及5以上的孔的加工。在机加工行业中，孔的加工比较多，但是在深孔的加工中钻头的使用寿命及加工孔的质量难以保证。提高钻头的使用寿命和加工效率，是孔加工的研究方向。一方面深孔加工要选择合适的钻头来提升加工品质。另一方面，要选择适合的润滑系统，理想的的润滑方式能够提高切削工具的寿命和加工件表面质量。
在深孔钻加工中，传统润滑技术会使用大量切削液浇注来实现润滑和冷却，这样的润滑方式需要消耗大量的切削液，并且切削液会喷溅到设备及工作场地上，对环境及身体都会造成不利的影响。在切削过程中，既使用高压切削液也很难到达加工作用面，而使冷却和润滑效果大打折扣。冷却废液的回收及处理成本也越来越高，切削液润滑方式的问题也更加凸显。油雾微量润滑冷却方式适合新型的加工，可以避免废油回收和污染的问题。同时可靠的润滑效果提高表面质量，使钻头的使用寿命延长。
带内冷孔的钻头出现，配合使用油雾润滑使得油雾深孔钻加工可靠性更高。适应的解决方案也让深孔钻微量润滑技术发挥更好的作用，深孔钻微量润滑系统已在汽车机械加工领域的曲轴油孔、发动机箱体广泛使用。
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