创新型利奥微量润滑装置
利奥微量润滑系统以压缩空气为动力的先进的油悬浮微粒发生技术,使得干式机加工成为现实。
该款创新装置提供的细致油雾颗粒(10-50微米),通过借助压缩空气建立的穿透力喷射到机械加工的切割点上,实现润滑、冷却,协助排屑,保护工件等目的。已经配装切削液装置的机床,可以容易的配装本微量润滑系统,实现干式加工。
主要用途:
1、 适用于齿轮加工、铣削、车削、钻削、加工中心等机床的配装和老机床改造,实现节能环保。
2、 适用于内冷,外冷刀具MQL切削
该系统优点:
1、 润滑剂消耗大幅度降低。
2、 提高工作节拍。
3、 更好的工件表面光洁度。
4、 系统无运动部件,不易损坏,微量润滑,降低维护、维修成本。
5、 自适应是利奥微量润滑系统具有的独特功能,其根据机床所配刀具内冷孔孔径变化自动调节油雾剂生成的量,保证刀具尺寸大时能有足够的润滑剂,刀具尺寸小时不会浪费润滑剂,同时保证油雾剂的颗粒尺寸确保干式加工的顺利。这一调整过程无需操作工给予任何关注,机床换刀过程完成的同时,油雾剂生成机制也已经适应了,这意味着对所有尺寸的刀具均有高质量的油雾剂。因此也节约大量调节时间。超细油雾剂使其在通过高速旋转的主轴时受到离心力影响小到足以避免油微粒质量的劣化。
利奥微量润滑系统有三个出口,金属切削微量润滑技术推广,可以各配备一电-气控制球阀同时为三个刀塔提供干式加工的需要。
冷却润滑新方法用于滚齿加工
齿轮滚切加工目前普遍使用切削油进行浇注式润滑,这样的润滑方式存在一些缺点:油品消耗量大、操作环境恶劣、油雾弥漫于空气中、电能消耗大等。
现在滚齿加工可以采用微量润滑的方式取代切削油的浇注式润滑。突出的优点是:节省运行成本,油耗量低、改善工作环境,可提高加工效率。
齿轮滚切加工微量润滑技术的特点:在油雾型微量润滑条件下实现高速加工确保切削工具的长寿命,主要是因为超细油雾粒子有利于渗透至切削区域形成油膜,减少“工具-工件”和“工具-切屑”之间的摩擦,金属切削微量润滑设备,起到抑制温升、降低工具磨损、防止粘连和提高工件加工质量和工具寿命的作用。油雾型微量润滑时切削工具始终保持在稳定的切削温度区间,不会出现使用切削液时的反复热冲击作用,使切削工具形成微小裂纹的机会减少,不会因为种种切削工具形成的微小裂纹导致崩刃、涂层剥离等现象,影响工具寿命。由于微量润滑时的切削温度高于切削液润滑,因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的离开切削区域,切削热被大量带走。
滚齿机床应用近似干切技术的思路:提高切削速度,缩短切削工具与被加工件的接触时间,让切屑带走大量的切削热;再辅以微量润滑技术。
在近似干切条件下的高速滚齿加工与干式切削相同,绝大部分切削热量主要由切屑迅速带走,而传导给切削工具和工件的热量尽量减少。这样,有利于延长切削工具的寿命,使工件的热膨胀减小。高速滚齿时,总会有少量的切削热被切削工具吸收,从目前的应用而言切削工具的切削热在经过压缩空气的冷却后,散热效果明显,主要是因为滚齿过程中,参与切削的切削齿会不间断的轮替,金属切削微量润滑用途广,使得切削热集中在单个切削齿上的时间非常短暂。如此非常有利于微量润滑在滚齿切削加工中的应用。而影响切削过程中切削温度及工件温度的因素主要是环境温度及工件的原始温度。
微量润滑滚齿加工无论在齿形精度、齿向精度、公法线长度等验证齿轮加工精度的指标上都能与切削油状态一致,到达工艺要求。
切削液润滑冷却方式在车削加工中普遍应用。这样的润滑给操作工和车间环境造成比较大的身体伤害和环境影响。对于切削液的处理成本也相对较高。由于这些问题的出现推动了车床应用微量润滑技术。
背吃刀量、进给量、切削速度是直接影响车削加工质量和加工效率的主要因素。为了能改善切削液对加工环境及对车床维护要求的影响,因此研究在车床切削中应用微量润滑技术很重要。微量润滑用于车床的优点有:
1、机床设计成本降低,无需在密封防护着重考虑,节省成本。
2、去掉切削液冷却系统,减少占地面积。
3、可以使得工件表面加工质量获得提高。
4、提升加工的效率。
车床切削微量润滑装置分为两种:油雾润滑装置和油气润滑装置。微量润滑将植物基微量油雾化成微米级颗粒后通过外置式喷嘴或者通过刀柄内冷通道送达刀尖的润滑方式。油气润滑是将微量的润滑油经过计量后输送出去,再由压缩空气输送至喷嘴,压缩空气撕裂成雾状颗粒喷到切削部位的润滑方式。这两种润滑方式因油量消耗低,所以都可以应用在车床切削微量润滑切削加工。
无论哪一种润滑方式都是采用压缩空气作为动力,所以压缩空气压力的高低及稳定程度都直接影响车床切削微量润滑装置能否可靠的运行。车床切削微量润滑系统的气源压力要求在8-10bar是较理想的状态,这个压力范围能保证润滑油雾化率和输送量。从打开微量装置至喷向刀尖的响应速度快,几乎是随气源而到达,在输送可靠的同时拥有很好的渗透性,起到好润滑作用和抑制温升的效果。
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