曲轴油孔专机微量润滑 北京培峰 微量润滑

微量润滑取代传统润滑

传统润滑是指在金属切削加工领域中广泛使用切削液冷却润滑的一种润滑方式，传统润滑有它本身的缺陷，这样的方式浪费能源，影响环境，对操作工人的身体健康造成一定影响，因此大量使用切削液的方式是不可持续的。微量润滑是一种新型润滑方式，不仅满足切削加工过程中对润滑的需求，还能使得工件加工质量获得提升，并且无污染。微量润滑在保障润滑的同时起到减小摩擦、降低切削热的作用。微量润滑油的用量一般仅为5～50ml/h（传统湿法切削的用量为20～100L/min）。可有效减小切削工具与工件、切削工具与切屑之间的摩擦，防止粘结，延长切削工具寿命，提高加工件表面质量。MQL切削技术大大降低了冷却液成本，使切削区域外的切削工具、工件和切屑保持干燥，改善了工作环境，避免了处理废液的难题，应用优势明显，适用范围广阔。                  

作为新型的润滑方式，微量润滑，微量润滑正在逐渐取代传统的润滑方式，也得到了众多制造企业和相关人士的认可，微量润滑对自然环境和操作工人的身心健康起到了重要保护作用。

油雾润滑应用在铝合金加工

   

油雾润滑应用在铝合金加工

    铝合金材料的强度、硬度均较高，韧性差，性脆易折断，可加工性差。但它又有熔点高、热胀系数小、密度低的特性优点，现在铝合金材料应用也越来越广泛。

    目前铝合金材料加工普遍采用加注切削液的方式，切削工具前、后刀面以及刀尖磨损很快；加工铝合金件时如有切削液未喷到位即出现粘连、掉渣缺陷，造成对加工件的质量影响。切削液的大量使用也造成清洗和废液的处理工作增加，不仅增加了成本还会因为废液处理不当造成对环境的破坏。使用油雾微量润滑方式解决了切削液处理的难题，为铝合金材料加工带来新的希望。

主要应用： 1．铝材厂铝棒开料锯切 2．各类板锭铣边（单、双面铣） 3．各类精密合金零部件的高光洁度切削加工（后工序需要热处理加工的）车、铣、钻孔、攻丝。

油雾润滑在铝合金材料上的优点：

1．铝屑干燥无杂质，可直接回炉熔炼，没有后序处理费用支出。

2．切削工具寿命延长，降低费用支出 。油雾均布在切削刃上形成润滑油膜，使切屑不粘刀，刃口和工件直接接触点摩擦降低到。

3．加工生产效率提高50％以上，转速和进给可大幅提高。降低了切削液的惯性和离心力作用。油雾产生的离心力作用很小，不会被高速旋转的离心力甩掉。使油雾更有穿透性，可提高设备运转速度，减少换刀和维护时间，提高加工效率。

4．润滑剂环保安全，对人体无害。改善现场环境，减少干切铝屑飞扬，消除乳化液湿加工四处飞溅、蒸发、异味和导致过敏等危害健康的问题。

多普赛微量润滑装置适合铝合金材料的微量润滑加工应用。快速生成油雾，没有待机时间，提高了工件加工的效率。通常每台设备配有3个喷嘴接口，也可以根据现场情况实现单点独立控制和多点同时控制，曲轴油孔专机微量润滑，实现加工过程的自动控制。在改善环境的同时降低成本，实现共赢。

雕刻机在铣削加工过程中，会产生大量的加工碎屑，工作现场碎屑四溅，部分铣削的碎屑附着在工件表面，影响雕刻质量，同时传统雕刻机普遍使用乳化液大量喷淋这种液压润滑冷却，这种方式有一些不足的地方。加工轻切削零件也需要液压系统开启，大量的乳化液喷淋，导致液压系统利用效率更低。在铣刀头高速旋转时，乳化液产生离心力，使得乳化液很难直接到达润滑点，并造成大量的乳化液四处飞溅。当设备用久以后，加工中心应用微量润滑，防渗漏结构老化，乳化液就会渗漏，常年大量累积，造成设备及环境严重污染。员工长期在这样环境下工作，由于手部皮肤长期抓取沾满润滑液的零件，也会因此引起对人体潜在的伤害。采用乳化液的加工方式，产品加工完成后，后续还会产生大量的清洁工作，耗费人工及能源进行清洗。

   雕铣机采用微量润滑后，整个加工过程基本是准干式切削，微量润滑系统可以根据实际工作需求，在雕刻机铣削加工过程中按加工步骤需求，对切削工具进行冷却、润滑和清除碎屑，加工后无任何润滑液渗漏，工件表面基本无过量油污，因而减少了后续工序的清洗工作，微量润滑铣削加工，同时加工后不需烘干二次处理，节约了人力物力。

   微量润滑系统以压缩空气为动力，油雾消耗可根据加工需求自动调整，这就避免了用油的浪费。系统产生的微米级油雾颗粒受高速旋转离心力影响很小，使得油雾更具穿透力，迅速到达润滑点，使润滑油利用更高效。与液压站式喷淋润滑方式相比，省去了庞大的润滑站系统和废液处理环节，同时无油污泄漏，设备、地面环境干净，实现了零排污。

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